FRP kalıp-yapım işlemi, sıvı epoksi reçinenin matris malzemesi olarak görev yapmak üzere organik veya inorganik malzemelerle karıştırıldığı ve-bir prototipin referans olarak kullanıldığı-kalıpın katman katman manuel olarak üretildiği bir kalıplama yöntemidir. El yatırması FRP kalıp imalatına yönelik spesifik süreç aşağıdaki gibidir:
Ayırma Hattının Tasarımı
Ayırma hattının rasyonel olarak tasarlanıp tasarlanmadığı, işleme operasyonlarının kolaylığı, kalıbın imalatı ve son kalıplanmış parçanın kalitesi üzerinde önemli bir etkiye sahiptir. Genel olarak, prototipin özelliklerine bağlı olarak-ve prototipin düzgün bir şekilde kalıptan çıkarılması ve üst ve alt kalıp yarımları arasında hassas hizalamanın sağlanması koşuluyla-ayrım hattının konumu ve şekli mümkün olduğu kadar basit tutulmalıdır. Bu nedenle ayrım hattının ve kapıların konumlarının doğru ve rasyonel olarak seçilmesi gerekir; kalıptan çıkarma hatalarını önlemek için alttan kesmeler (ters taslak açıları) kesinlikle yasaktır. Prototip, üst ve alt kalıp yarımlarının ayrı ayrı imalatını kolaylaştırmak için pürüzsüz ahşap levhalar kullanılarak ayırma hattı boyunca sabitlenmelidir. Ayırma maddesini prototipe ve ayırma hattına uygularken, eşit ve iyice uygulanması önemlidir. 2 ila 3 kat halinde uygulanmalıdır; sonraki her kat, yalnızca önceki ayırıcı madde katı tamamen kuruduktan sonra uygulanmalıdır.
Jelkot Katmanının Uygulanması
Ayırma maddesi tamamen kuruduktan sonra, özel bir kalıp jelkodu bir fırça kullanılarak iki ayrı kat halinde uygulanmalıdır. Uygulama düzgün olmalı ve ikinci kat ancak ilk kat ilk katılaşma (jelleşme) aşamasına ulaştıktan sonra uygulanmalıdır. Kullanılan jelkot siyah olup, jelkot tabakasının toplam kalınlığı yaklaşık 0,6 mm olacak şekilde kontrol edilmelidir. Burada jelkotun çok kalın uygulanmaması gerektiğine dikkat etmek önemlidir, çünkü bu yüzeyde çatlama ve kırışmaya neden olabilir.
Reçine Karışımının Hazırlanması
Oda-sıcaklığında-kürlenen reçinenin viskozitesine bağlı olarak, uygun bir sıcaklığa önceden ısıtılabilir. Daha sonra, temiz bir kapta 100 kısım (ağırlıkça) WSP6101 tipi epoksi reçineyi 8 ila 10 kısım (ağırlıkça) aseton (veya propilen oksit bütil eter) ile karıştırın. Homojen bir hale gelene kadar karıştırdıktan sonra 20 ila 25 parça kürleme maddesi ekleyin (eklenen kürleme maddesinin miktarı, çalışma sahasındaki ortam sıcaklığına göre uygun şekilde ayarlanmalıdır). Hızla karıştırın, ardından reçine sıvısındaki hava kabarcıklarını gidermek için karışımı 1 ila 3 dakika boyunca vakumla gaz gidermeye tabi tutun; Karışım daha sonra kullanıma hazırdır.
Katman-Katman-Fiberglas Düzenlemesi
Jelkot ilk prizine ulaştığında-yumuşak bir his veriyor ancak artık yapışkanlık hissi vermiyor-hazırlanan epoksi reçine karışımını bir fırça kullanarak jelkotun üzerine uygulayın. Hemen kıyılmış elyaf tabakasını döşeyin, ardından keçe katmanını sağlamlaştırmak için bir fırça kullanın, böylece eşit reçine dağılımı sağlayın ve sıkışan hava kabarcıklarını dışarı atın. Bazı durumlarda inatçı kabarcıkları delmek ve serbest bırakmak için sivri uçlu bir alet gerekebilir. Kıyılmış elyaf keçenin ikinci tabakası, yalnızca birinci tabakaya uygulanan reçine karışımı jelleştikten sonra uygulanmalıdır. Daha sonra, yerleştirme işlemi, bir kat fiberglas kumaş ve ardından bir kat doğranmış elyaf keçeden oluşan alternatif bir desenle ilerleyebilir. Her 2 ila 3 katman döşendikten sonra, bir sonraki katmana geçmeden önce reçine kürleme reaksiyonunun ekzotermik tepe noktasının geçmesi-özellikle reçine karışımı gözle görülür derecede daha viskoz hale geldiğinde (tipik olarak 20 derecede yaklaşık 60 dakika sonra)-beklenmeli ve istenen kalıp kalınlığı elde edilene kadar bu işleme devam edilmelidir. Yerleştirme sırasında fiberglas kumaşın düzgün ve düz bir şekilde döşenmesi gerekir; Bitişik kumaş parçaları arasındaki dikişler birbirine göre kademeli olarak düzenlenmeli ve keskin köşe veya kenarlarda üst üste binmelerden mümkün olduğunca kaçınılmalıdır. Her katmana uygulanan reçine miktarı sıkı bir şekilde kontrol edilmelidir: lifleri tamamen doyurmaya yetecek kadar olmalı ancak aşırı olmamalıdır. Yüksek reçine içeriği, hava kabarcıklarının dışarı atılmasını zorlaştırır ve kürleme sırasında daha fazla ekzotermik ısı oluşumuna neden olarak daha yüksek büzülme oranlarına yol açar; tersine, düşük reçine içeriği delaminasyon riskini artırır. Kalıbın ilk yarısı sertleştikten sonra, fazlalıkları (çıkıntıları) kesin, kalıp yüzeyindeki ve orijinal prototipin açıkta kalan yüzeyindeki kalıntıları temizleyin, ardından bir kalıp ayırıcı madde uygulayın, jelkot katmanını oluşturun, reçine enjeksiyon portlarını ve hava deliklerini konumlandırın ve kalıbın ikinci yarısının yerleştirilmesine devam edin. Kalıbın ikinci yarısı sertleştikten sonra fazla çıkıntıyı kesin. Kalıbın yeterli yapısal bütünlüğe sahip olmasını sağlamak ve deformasyonu önlemek için kalıp düzeneğini tamamlamak üzere uygun destek kirişleri, bağlantı elemanları, hizalama pimleri ve diğer yapısal bileşenler yerine birleştirilebilir.
Kalıptan Çıkarma ve Bitirme
Ortam sıcaklığında (yaklaşık 20 derece) üretilen kalıplar için temel kürlenme ve yapısal sertleşme genellikle 48 saat sonra elde edilir ve bu noktada kalıp kalıptan çıkarılmaya hazır hale gelir. Kalıptan çıkarma işlemi sırasında kalıba sert nesnelerle vurmak kesinlikle yasaktır; bunun yerine, bitmiş kalıbı orijinal prototipten (ana model) kademeli olarak ayırmak için-aralıklı olarak uygulanan- basınçlı havayı kullanın. Kalıptan çıkarmanın ardından ve kalıbın uygulanmasına ilişkin özel gereksinimlere bağlı olarak kalıp üzerinde mekanik işlemler-delme gibi- gerçekleştirilebilir. Bu, özellikle döküm veya enjeksiyonlu kalıplama sırasında malzemenin akmaya ve dolmaya çalıştığı "ölü bölgelerde" (ulaşılması zor-köşeler) kritik öneme sahiptir; önceden hiçbir havalandırma deliği planlanmadıysa-bu alanlarda bazı havalandırma delikleri açmak kesinlikle gereklidir. Daha sonra, kalıp son işleme tabi tutulur: tipik olarak yüzey, 400'den 1200'e kadar ıslak-ve-kuru zımpara kağıdı kullanılarak aşamalı olarak zımparalanır, ardından bir cila makinesi kullanılarak yüzey parlatılır. Tüm bu işlemler tamamlandıktan sonra kalıp kullanıma hazır hale gelir. Birkaç önemli noktaya özel dikkat gösterilmesi gerekir: İlk olarak, ana kalıp (desen) düzgün olmalıdır; ikincisi, kalıp ayırıcı maddenin eşit şekilde uygulanması gerekir; üçüncüsü, ilk katmanı uygularken hava kabarcığı bulunmamalıdır; dördüncüsü ise zımparalama işleminin titizlikle yapılması gerekmektedir. Tabii ki, ara aşamalarda burada tek tek sıralanamayacak çok sayıda karmaşık detay var.
